Ануар Жаксылык и Темирлан Буланбай запустили стартап QazTWIN, который создает цифровые 3D-модели завода и считывает данные с тысяч промышленных датчиков.
Специально для совместного проекта Digital Business и Astana Hub «100 стартап-историй Центральной Евразии» Ануар и Темирлан рассказали о пользе цифровых двойников для заводов, первом контракте и планах выйти на рынок США.
«Руководство часто не имеет полной картины того, как выглядит их предприятие»
– Расскажите о себе. Чем занимались до запуска стартапа?
Ануар: – Учился в НИШ. Потом поступил в Назарбаев Университет, стал полуфиналистом студенческого чемпионата мира по программированию ACM ICPC. Еще во время учебы запустил первый бизнес и неплохо зарабатывал. Позже работал в разных проектах, а затем построил продукт в сфере возобновляемой энергетики.
Темирлан: – По образованию я финансист. С 19 лет работал в банковской сфере, а затем перешел в корпоративное финансирование. Там много сотрудничал с промышленными предприятиями и видел их экономику изнутри: как устроены производства, на чем они зарабатывают и где теряют деньги.
Ануар Жаксылык
– Как возник ваш стартап?
Темирлан: – Сначала мы с Ануаром работали над проектом по цифровой визуализации промышленных предприятий. Вскоре стали участниками Astana Hub и начали развивать продукт по цифровой визуализации предприятий как стартап. Идея выросла из понятной проблемы: на крупных производствах руководству сложно держать в голове всю картину — где расположены цеха, оборудование и другие объекты. Визуальный цифровой двойник позволяет увидеть все это в одной 3D-модели.
Вскоре поняли, что одной картинки недостаточно. Нужно дополнять ее данными об оборудовании. Тогда получается живая модель производства, по которой видно, на каких участках возникают проблемы.
Ануар: – На каждом предприятии есть базовые источники данных, но они между собой не связаны – SCADA-система (снимает показания оборудования со всего производства в реальном времени – прим. Digital Business), ERP-система (программа, где предприятие ведет данные о финансах, закупках, складе и других процессах), 1С. На самом деле данных предостаточно, но с ними по сути никто не работает.
Темирлан Буланбай
И мы подумали: а что если оживим визуализацию, создав огромный data lake (централизованное хранилище, где собираются данные в исходном виде – прим. Digital Business), и все это соединим с визуальной частью? Получается, данные привязываются не к таблицам и схемам, а к точной 3D-копии предприятия, где каждый объект стоит на своем реальном месте. Только тогда картина производства становится по-настоящему полной.
Так и появилась идея QazTWIN в том виде, в котором проект существует сейчас.
«В чате можно общаться… со своим заводом»
– Как сотрудники взаимодействуют с QazTWIN?
Ануар: – Для пользователя QazTWIN выглядит как цифровая 3D-модель предприятия, поверх которой отображаются данные о работе оборудования. У каждого сотрудника своя зона ответственности, поэтому в системе можно настроить разные роли и доступы.
Условно, руководство больше интересуют финансовые показатели и картинка целиком, а вот главный технолог должен видеть, что полетел подшипник в пятом цеху на таком-то насосе. И визуализация у нас полностью кастомизируемая: каждый может изменить интерфейс так, как ему удобно наблюдать за работой оборудования.
– И если на заводе что-то сломается, то это сразу будет видно?
Ануар: – Да. Более того, если достаточно данных, то система может спрогнозировать поломку за несколько часов или даже дней.
Но самое главное – выявление причины проблемы. Как сегодня заводы справляются с подобными задачами? Если оператор заметил аномалию, то он начинает звонить технологу или писать людям, которые находятся около оборудования. В итоге 3-4 человека между собой переговариваются и ищут причину проблемы. В среднем на это уходит 8 часов, а в худшем случае – 2-3 дня. А каждый час простоя на производстве стоит огромных денег. С QazTWIN время на поиск проблемы сокращается в разы. В типовых случаях требуются считанные минуты.
Темирлан: – В феврале внедрили платформу первому клиенту – и буквально за полгода они сократили простои и сэкономили несколько сотен тысяч долларов.
– Почему поиск проблемы занимает столько времени? У операторов же есть все показатели с датчиков…
Ануар: – Представьте, что на заводе 10 цехов на 40 гектарах земли и около 150 единиц техники. Например, специалист видит, что есть сложности с выработкой продукции: ему сначала нужно найти проблемную зону, затем определить конкретную машину, а потом выявить, что же там сломалось.
При этом, действительно, в SCADA-системе в реальном времени показываются данные со всех контроллеров, установленных на оборудовании – давление, температура и т. д. Но информацию человек должен проанализировать сам. Как сделать выводы быстро, если в системе может быть несколько тысяч параметров, из которых 400 – динамические и меняются ежесекундно?
QazTwin видит картину целиком и понимает весь технологический процесс. Берем все данные из SCADA, а также загружаем в систему всю документацию по оборудованию, включая руководства по эксплуатации от производителя, отчеты по ремонтам, логи с ошибками.
Темирлан: – Создание единого «мозга» и базы знаний позволяет предсказывать, что и где может сломаться, и также быстро выдавать причины проблем. Конечное решение о действиях все равно принимает человек.
– Что еще может QazTWIN?
Ануар: – В QazTWIN объединили три вещи: 3D-модель завода, данные из его систем и аналитику. Благодаря этому у платформы много разных фич.
Например, менеджер активов. С производством продукции он напрямую не связан, но помогает видеть все об оборудовании на предприятии: где стоит, какие имеет размеры, когда было техническое обслуживание и ремонт, кто ответственный, что написано в руководстве по эксплуатации и т. д.
Также у нас есть трекер задач – вместо того, чтобы писать работнику в WhatsApp: «Поменяй крайний справа насос в таком-то цеху», можно в системе выбрать любое оборудование и поставить по нему задачу для другого человека. Специалист получит уведомление и сразу будет видеть, где находится насос, как он выглядит и что надо отремонтировать.
Темирлан: – Еще в QazTWIN есть чат на основе LLM-модели, обученной под определенное производство. И там можно общаться… со своим заводом. Если раньше директор смотрел показатели со SCADA, анализировал данные в Excel и читал рабочие чаты в WhatsApp, то с нашей платформой достаточно зайти в чат и спросить: «Привет, завод! Что на текущий момент есть критического? На что обратить внимание? Какие задачи у подчиненных не выполнены?» В ответ – полный отчет о том, что прямо сейчас происходит на предприятии.
Ануар: – Сценариев использования чата много. Например, новые сотрудники могут там спрашивать, как устроено производство. То есть даем возможность поговорить с целым заводом и спросить все что угодно: от поиска проблем в оборудовании до расчета экономических показателей.
«Если на производстве не было модернизации с 80-х годов, то цифровизация не поможет»
– Сколько уже внедрили цифровых двойников?
Темирлан: – Первый проект введен в промышленную эксплуатацию на сернокислотном заводе. Помимо него сделали еще два внедрения поменьше — цифровые двойники среднего склада и малого нефтеперерабатывающего завода.
Стратегически нам интересны крупные группы компаний с десятками предприятий. Одно успешное внедрение у такого партнера открывает дорогу сразу на многие заводы. Поэтому основные силы сейчас направлены на 3 проекта, которые принадлежат такой группе.
Еще 7 предприятий из энергетики и нефтегазовой отрасли находятся в листе ожидания: на часть из них мы уже выезжали, провели технический аудит. Готовим коммерческие предложения, а по некоторым перешли к стадии пилота.
– На любой завод можно установить QazTWIN
Ануар: – У нас есть матрица идеального клиента, и исходя из нее выделили критерии производств, на которые мы точно не пойдем. Это предприятия с независимыми цехами и оборудованием, не связанными между собой. Также не сможем помочь там, где нет систем вроде SCADA и ERP.
Темирлан: – Если на заводе не было модернизации с 80-х годов, то не сможем с помощью одной только нашей платформы сократить этот 40-летний разрыв. На четыре объекта мы приехали, посмотрели и сказали: «Ребята, наша система вам не нужна». Хотя заказчики были готовы платить.
– Сколько времени занимает внедрение?
Ануар: – Около полугода. Оцифровка завода – во многом ручная работа. Сначала нужно получить огромное количество разрешений, чтобы просто выехать на объект. Потом сделать визуализацию, которая тоже занимает время, хотя на этом мы уже собаку съели и оптимизировали все, что только могли. В том числе разработали собственный движок, чтобы тяжелые 3D-модели спокойно открывались даже на старых смартфонах.
Темирлан: – Больше всего ресурсов тратится на интеграцию с системами предприятия. На этот этап уходит от 1 до 3 месяцев. Сейчас разрабатываем железо, которое будем устанавливать в серверной, вытягивать все данные из SCADA-системы и самостоятельно сопоставлять их с нужными параметрами и оборудованием. Это поможет нам сократить процесс интеграции до нескольких дней.
Ануар: – А в целом будем уменьшать срок развертывания платформы до 1 месяца. В дальнейшем планируем укладываться в 1 неделю. Если этого не сделаем, не сможем быстро масштабироваться.
«Платформа окупается за пару сэкономленных часов простоя»
– Какая у вас модель монетизации?
Темирлан: – Сначала заказчик платит за развертывание QazTWIN – выезды, визуализацию, интеграцию с системами, установку дополнительного оборудования. А потом переходим на ежегодные платежи, которые зависят от размера предприятия.
Первый контракт с сернокислотным заводом заключили на сумму более $500 тысяч. Еще часть выручки принесли два проекта поменьше (двойники склада и малого НПЗ), а также имеем регулярные годовые платежи. Суммарно получили более $1 млн.
Ануар: – На заводе с небольшим количеством цехов и оборудования, а также простой системой интеграции развертывание нашей платформы может стоить от $50 тысяч. Годовая подписка – 20-25% от суммы внедрения.
На крупном заводе наши услуги могут стоить более $800 тысяч. Итоговая сумма зависит от площади предприятия, количества оборудования, сложности интеграции с его системами.
– Как быстро окупаются затраты?
Темирлан: – Прямой экономический эффект для завода – когда заранее предупреждаем о возможной поломке. Условно, замена детали превентивно займет всего 2 часа вместо 10 часов аварийного ремонта. Если час простоя производства стоит $100 тысяч, то, как бы фантастически это ни звучало, наша платформа окупается за несколько часов.
Также помогаем сократить время планово-предупредительных ремонтов, которые в среднем ежегодно занимают на предприятиях порядка 30 дней. Если срок уменьшить до 2-3 дней, это тоже сохраняет большие суммы денег.
Есть и косвенные эффекты – например, экономия человека-часов на поиск неисправностей. Ведь благодаря QazTWIN специалист видит все производство как на ладони и быстрее получает информацию и принимает решения.
– Сколько средств вложили в стартап?
Темирлан: – На старте инвестировали около $400-450 тысяч, которые получили от бизнес-ангела. Деньги пошли на оборудование, разработку, зарплаты и оплату специалистов на аутсорсе.
Первый контракт позволил выйти на самообеспечение. Сейчас развитие финансируем за счет выручки от казахстанских проектов.
– Ищете ли сейчас инвестиции?
Темирлан: – Да, но раунд пока не открывали, так как хотим за счет собственных средств сначала нарастить оценку: увеличить клиентскую базу, наработать экспертизу. Планируем поднять до $5 млн. Такие венчурные деньги сложно найти в Казахстане. Поэтому смотрим в сторону США.
Ануар: – Также сейчас ведем переговоры о небольших инвестициях в $300-500 тысяч в нашу американскую компанию: средства нужны, чтобы приземлиться в Америке, собрать команду продавцов, договориться на пилотный проект и получить первого клиента.
«Без рекомендаций зайти на американский рынок затруднительно»
– Почему выбрали рынок США для масштабирования?
Темирлан: – В США можно заработать совершенно другие деньги. Условно, на небольшом производстве хлопьев в Америке один час простоя может стоить $100 тыс. Здесь, в Казахстане, те же показатели будут у крупного завода. Однако внедрение займет гораздо больше времени. Поэтому нам выгоднее работать с американскими клиентами.
– Какой у вас план по покорению Америки?
Ануар: – Уже зарегистрировали в США юрлицо, сейчас делаем визы, привлекаем инвестиции и к концу года поедем туда.
Начнем с малых и средних производств. Они не интересны крупным компаниям по автоматизации, но достаточно зарабатывают, чтобы позволить себе нашу платформу.
В Штатах нашим эдвайзером стал Шон Харлей, который проработал 25 лет в Autodesk, отлично знает тему цифровых двойников и глубоко погружен в промышленность. Его рекомендации откроют нам двери на американский рынок – без них зайти туда затруднительно. А когда появится первый кейс с подтвержденным экономическим эффектом, то продавать станет намного проще.
– Что будет с проектами в Казахстане?
Ануар: – Будут развиваться параллельно. Вся разработка остается в Казахстане. В США на этапе пилота нужен один специалист, который приедет на место, проведет визуализацию и подключится к существующим системам.
Темирлан: – Рынок Казахстана в любом случае останется в приоритете, потому что здесь уже у нас есть репутация, которая начинает работать на нас, и мы не хотим подводить клиентов. И в этом смысле нам очень помогает локальная экосистема. Например, в немецкий акселератор Constructor Start попали, потому что нам эту программу посоветовали в Astana Hub. Вообще кластер нас держит в тонусе — зовет на мероприятия, знакомит с партнерами. Через такие встречи даже делали продажи. Плюс для нас важны офис и налоговые льготы: при наших чеках ощутимая поддержка, которая позволяет больше средств направлять на развитие команды.
– А какие еще рынки рассматриваете кроме Казахстана и США?
Темирлан: – Думали про страны ЕС. Проходя акселерационную программу в Германии, поняли, что рынок в Европе слишком бюрократизированный – все делается долго и медленно, на планирование уходит больше времени, чем на саму реализацию. Плюс там жесткие стандарты и комплаенс. Так что пока отказались от планов выйти на этот рынок.
Также рассматриваем регион MENA. Возможно, после первых успешных американских кейсов возобновим вернемся к масштабированию в новых странах.
«В ближайшие 2 года хотим достигнуть оценки в $100 млн»
– Как планируете развивать проект?
Ануар: – Благодаря тому, что делаем визуализацию с геодезией и инженерной точностью, можем обучать роботов на 3D-симуляции завода. И потом такие помощники смогут включаться в работу с минимальной донастройкой в реальных условиях.
Еще одна сфера для развития – техника безопасности. На цифровой модели завода можно тренировать действия при авариях.
Также сейчас прорабатываем интеграцию со складами, чтобы добавить прозрачности в долгий и дорогостоящий процесс поставки и поиска деталей для оборудования. Исходя из прогноза поломок система будет заранее подсказывать, что купить, чтобы сформировать на складе запас.
– Какие у вас планы – на ближайшие годы и глобально?
Темирлан: – Через несколько лет видим QazTWIN международной компанией с клиентами в Казахстане, США, Европе и на Ближнем Востоке.
У нас большие планы по R&D: свободные средства будем направлять в исследования технологий для промышленности, которые потом внедрим по всему миру.
Наш продукт должен стать новым поколением систем управления промышленными предприятиями. Сможем не только быстро сообщать, что и где произошло, но и отвечать на вопросы: «Что будет дальше?» и «Какое действие лучше предпринять прямо сейчас?».
Ануар: – В ближайшие 2 года хотелось бы достигнуть оценки минимум в $100 млн.
Глобально видим себя в будущем стартапом-«единорогом». Потому что промышленный рынок сильно растет, а готовых решений на нем не так много.
Такие амбициозные цели достижимы, так как в команде собрались выдающиеся ребята, которые каждый день вкладывают в продукт огромное количество сил и таланта.
Қазақ жігіттері зауыттарға цифрлық егіз жасап, $1 млн-нан астам табыс тапты
Ануар Жақсылық пен Темірлан Бұланбай мыңдаған өндірістік сенсордан мәлімет жинап, зауыттардың 3D форматтағы цифрлық үлгісін жасайтын QazTwin стартабын іске қосты.
Digital Business Astana Hub-пен бірлескен «Орталық Еуразияның 100 стартап тарихы» жобасы аясында Ануар мен Темірлан цифрлық егіздің зауыттарға пайдасы, алғашқы келісімшарты және АҚШ нарығына шығу жоспары туралы айтып берді.
«Басшылық кәсіпорында не болып жатқанын толық біле бермейді»
– Өзіңіз туралы айтып берсеңіз. Стартапты іске қосқанға дейін немен айналыстыңыз?
Ануар: – НЗМ-де оқыдым. Кейін Назарбаев Университетіне түсіп, студенттер арасындағы бағдарламалау бойынша әлем чемпионаты – ACM ICPC жарысының жартылай финалына өттім. Университетте оқып жүрген кезімде алғашқы бизнесімді бастап, жаман емес табыс таптым. Кейін әртүрлі жобаларда жұмыс істеп, жаңартылатын энергия саласында өнім жасадым.
Темірлан: – Мамандығым бойынша қаржыгермін. 19 жасымнан банк саласында жұмыс істедім, кейін корпоративтік қаржыландыруға ауыстым. Сол жерде өнеркәсіп кәсіпорындарымен көп жұмыс істедім және олардың экономикасын ішінен көрдім: өндіріс қалай жұмыс істейді, олар неден табыс табады және қай жерден ақша жоғалтады.
Ануар Жақсылық
– Стартапыңыз қалай пайда болды?
Темірлан: – Алдымен Ануар екеуіміз өнеркәсіп кәсіпорындарын цифрлық визуализациялау жобасымен жұмыс істедік. Көп ұзамай Astana Hub қатысушысы болып, кәсіпорындарды цифрлық визуализациялау өнімін стартап ретінде дамыта бастадық. Идея нақты бір проблемадан туындады: ірі өндіріс орындарында басшылыққа бүкіл жағдайды бірден көз алдына елестету қиын. Цехтар, жабдықтар және басқа нысандардың қай жерде орналасқанын бір жерден көру оңай емес. Ал визуалды цифрлық егіз мұның бәрін бір 3D-модельден көруге мүмкіндік береді.
Көп ұзамай бір суреттің жеткіліксіз екенін түсіндік. Оны жабдықтар туралы деректермен толықтыру керек. Сонда өндірістің қай бөлігінде мәселе туындап жатқанын көрсететін тірі модель пайда болады.
Ануар: – Әр кәсіпорында негізгі дерек көздері бар. Бірақ олар бір-бірімен байланыспаған: SCADA жүйесі (бүкіл өндірістегі жабдықтардың көрсеткіштерін нақты уақыт режимінде жинайды – Digital Business еск.), ERP жүйесі (кәсіпорын қаржы, сатып алу, қойма және басқа да процестер туралы деректерді жүргізетін бағдарлама), 1С. Шын мәнінде, дерек жеткілікті, бірақ онымен іс жүзінде ешкім жұмыс істемейді.
Темірлан Бұланбай
Так и появилась идея QazTWIN в том виде, в котором проект существует сейчас.
Содан біз: визуализацияны жандандырып, үлкен data lake (деректер бастапқы күйінде жиналатын орталықтандырылған қойма – Digital Business еск.) жасап, мұның бәрін визуал бөлігімен біріктірсек қалай болады деп ойладық. Сонда деректер кестелер мен сызбаларға емес, кәсіпорынның нақты 3D-көшірмесіне байланысады. Онда әр нысан шынайы өмірдегідей өз орнында тұрады. Өндірістің толық көрінісі сонда ғана шын мәнінде қалыптасады.
Осылайша QazTWIN жобасы қазіргі қалпында пайда болды.
«Чатта... өз зауытыңмен сөйлесуге болады»
– Қызметкерлер QazTWIN-мен қалай жұмыс істейді?
Ануар: – Пайдаланушы үшін QazTWIN – жабдықтардың жұмысы туралы деректер көрсетілетін кәсіпорынның цифрлық 3D-моделі. Әр қызметкердің өз жауапкершілік аймағы бар. Сондықтан жүйеде әртүрлі рөлдер мен қолжетімділік деңгейлерін баптауға болады.
Шартты түрде алсақ, басшылықты қаржылық көрсеткіштер мен кәсіпорынның жалпы көрінісі көбірек қызықтырады. Ал бас технологқа бесінші цехтағы мынадай сорғының мойынтірегі істен шыққанын көру маңызды. Визуализацияны да толықтай өз қалауынша баптауға болады: әркім жабдықтың жұмысын өзіне ыңғайлы түрде бақылай алады.
– Зауытта бір нәрсе істен шықса, ол бірден көріне ме?
Ануар: – Иә. Оның үстіне, дерек жеткілікті болса, жүйе ақаудың бірнеше сағат, тіпті бірнеше күн бұрын болатынын болжай алады.
Бірақ ең бастысы – мәселенің себебін анықтау. Бүгінде зауыттар мұндай жағдайларды қалай шешеді? Оператор қандай да бір ауытқуды байқаса, технологқа қоңырау шалады немесе жабдықтың жанында жүрген адамдарға жазады. Соның нәтижесінде 3-4 адам бір-бірімен сөйлесіп, мәселенің себебін іздейді. Бұған орта есеппен 8 сағат кетеді, ал ең нашар жағдайда 2-3 күнге созылады. Ал өндірістегі әрбір бос тұрған сағаттың құны орасан зор. QazTWIN арқылы мәселені іздеуге кететін уақыт бірнеше есе қысқарады. Әдеттегі жағдайларда бірнеше минуттың өзі жеткілікті.
Темірлан: – Ақпанда платформаны алғашқы клиентке енгіздік. Небәрі жарты жылдың ішінде олар өндірістің тоқтап қалуын азайтып, бірнеше жүз мың доллар үнемдеді.
– Мәселені анықтауға неге сонша уақыт кетеді? Операторларда датчиктерден түсетін барлық көрсеткіш бар ғой…
Ануар: – Зауытта 40 гектар аумақта орналасқан 10 цех және 150-ге жуық техника бар деп елестетіп көріңіз. Мысалы, маман өнім өндіруде қиындық барын байқаса, алдымен мәселе туындаған аумақты, содан кейін нақты қай машинада ақау барын анықтап, одан кейін оның нақты қай жері істен шыққанын табуы керек.
Расында да, SCADA жүйесінде жабдыққа орнатылған барлық бақылаушыдан түсетін деректер – қысым, температура және тағы басқа көрсеткіштер нақты уақыт режимінде көрсетіледі. Бірақ бұл ақпаратты адам өзі талдауы керек. Ал жүйеде бірнеше мың параметр болуы мүмкін, оның 400-і динамикалық және әр секунд сайын өзгеріп отырады. Осындай жағдайда қорытындыны қалай тез шығаруға болады?
QazTwin бүкіл жағдайды тұтас көріп, технологиялық процестің қалай жүріп жатқанын толық түсінеді. Біз SCADA жүйесіндегі барлық деректі аламыз. Сонымен қатар жабдыққа қатысты барлық құжатты, соның ішінде өндірушінің пайдалану жөніндегі нұсқаулықтарын, жөндеу жұмыстарының есептерін, қателер туралы жазбаларды жүйеге жүктейміз.
Темірлан: – Біртұтас «ми» мен білім базасын құрудың арқасында қай жерде және ненің істен шығуы мүмкін екенін алдын ала болжауға, сондай-ақ ақаудың себептерін тез анықтауға болады. Ал қандай әрекет жасау керектігі туралы соңғы шешімді бәрібір адам қабылдайды.
– QazTWIN тағы не істей алады?
Ануар: – QazTWIN-де үш нәрсе біріктірілген: зауыттың 3D-моделі, оның жүйелерінен алынатын деректер және аналитика. Соның арқасында платформаның мүмкіндігі көп.
Мысалы, активтер менеджері бар. Ол өнім өндіру процесіне тікелей қатысы жоқ, бірақ кәсіпорындағы барлық жабдық туралы ақпаратты көруге мүмкіндік береді: қай жерде орналасқан, көлемі қандай, техникалық қызмет көрсету мен жөндеу қашан жүргізілген, оған кім жауапты, пайдалану жөніндегі нұсқаулықта не жазылған және тағы басқа.
Сондай-ақ бізде тапсырмалар трекері бар. Мысалы, қызметкерге WhatsApp арқылы: «Пәлендей цехтағы оң жақтағы шеткі сорғыны ауыстыр» деп жазудың орнына, жүйеден кез келген жабдықты таңдап, оны басқа маманға тапсырма ретінде бере аласыз. Қызметкерге хабарлама келеді. Ол бірден сорғының қай жерде тұрғанын, қалай көрінетінін және нені жөндеу керектігін көре алады.
Темірлан: – QazTWIN-де белгілі бір өндіріске бейімделіп, соған сай оқытылған LLM-модель негізіндегі чат та бар. Ол арқылы… өз зауытыңызбен сөйлесуге болады. Бұрын директор SCADA жүйесіндегі көрсеткіштерді қарап, Excel-дегі деректерді талдап, WhatsApp-тағы жұмыс чаттарын оқитын. Ал біздің платформамен чатқа кіріп, «Сәлем, зауыт! Қазір қандай маңызды мәселе бар? Неге назар аудару керек? Қол астымдағы қызметкерлердің қандай тапсырмалары орындалмады?» деп сұраса жеткілікті. Жауап ретінде кәсіпорында дәл қазір не болып жатқанын көрсететін толық есеп шығады.
Ануар: – Чатты қолданудың сценарийі көп. Мысалы, жаңа қызметкерлер өндірістің қалай жұмыс істейтінін сол жерден сұрай алады. Яғни тұтас зауытпен сөйлесіп, кез келген сұраққа: жабдықтағы ақауларды іздеуден бастап, экономикалық көрсеткіштерді есептеуге дейін жауап алуға мүмкіндік береміз.
«Егер өндіріс 80-жылдардан бері жаңғыртылмаған болса, цифрландыру көмектеспейді»
– Қазірге дейін қанша цифрлық егіз енгізілді?
Темірлан: – Бірінші жоба күкірт қышқылы зауытында өнеркәсіптік пайдалануға берілді. Одан бөлек, тағы екі шағындау жоба – орташа қойманың және шағын мұнай өңдеу зауытының цифрлық егіздерін жасадық.
Стратегиялық тұрғыдан біз ондаған кәсіпорны бар ірі компаниялар тобына қызығушылық танытамыз. Осындай серіктестің бір кәсіпорнына цифрлық егізді сәтті енгізу бірден бірнеше зауытқа жол ашады. Сондықтан қазір негізгі күшіміз осындай топқа тиесілі 3 жобаға бағытталып отыр.
Тағы 7 энергетика және мұнай-газ саласындағы кәсіпорын кезекте тұр. Олардың кейбіріне барып, техникалық аудит жүргізіп те келдік. Қазір коммерциялық ұсыныстар әзірлеп жатырмыз, ал кейбір жобалар бойынша пилоттық кезеңге өттік.
– QazTWIN-ді кез келген зауытқа орнатуға бола ма?
Ануар: – Бізде мінсіз клиенттің матрицасы бар. Соған сүйене отырып, қай өндірістермен жұмыс істемейтінімізді нақты анықтадық. Бұл – цехтары мен жабдықтары бір-бірімен байланыспайтын, дербес жұмыс істейтін кәсіпорындар. Сондай-ақ SCADA мен ERP сияқты жүйелері жоқ кәсіпорындарға да көмектесе алмаймыз.
Темірлан: – Егер зауытта 80-жылдардан бері жаңғырту жұмыстары жүргізілмеген болса, тек біздің платформаның көмегімен осы 40 жылдық алшақтықты жоя алмаймыз. Төрт нысанға барып, жағдайды көргеннен кейін: «Жігіттер, сіздерге біздің жүйе қажет емес» деп айттық. Тіпті тапсырыс берушілер ақы төлеуге дайын болды.
– Жүйені енгізу қанша уақыт алады?
Ануар: – Шамамен жарты жыл. Зауытты цифрландырудың көп бөлігі қолмен жасалатын жұмыс. Алдымен нысанға барудың өзіне қажетті көптеген рұқсатты алу керек. Одан кейін визуализация жасалады. Оған да уақыт кетеді. Дегенмен бұл жұмыста тәжірибеміз мол, сондықтан процесті барынша оңтайландырдық. Соның ішінде өзіміздің жеке қозғалтқышымызды әзірледік. Оның арқасында көлемді 3D-модельдер тіпті ескі смартфондардың өзінде де еш қиындықсыз ашылады.
Темірлан: – Ресурстың ең көп бөлігі кәсіпорынның жүйелерімен интеграция жасауға жұмсалады. Бұл кезеңге 1 айдан 3 айға дейін уақыт кетеді. Қазір сервер бөлмесіне орнатылатын жабдық әзірлеп жатырмыз. Ол SCADA жүйесіндегі барлық деректі алып, қажетті параметрлер мен жабдықтарға сәйкестігін өзі анықтайды. Бұл интеграция процесін бірнеше күнге дейін қысқартуға мүмкіндік береді.
Ануар: – Жалпы платформаны іске қосу мерзімін 1 айға дейін қысқартамыз. Ал болашақта бұл жұмысты 1 аптаға дейін жеткізуді жоспарлап отырмыз. Егер бұған қол жеткізбесек, тез ауқымдай алмаймыз.
«Бірнеше сағаттық тоқтап қалудың алдын алса, платформа өзін-ақ ақтайды»
– Монетизация моделі қандай?
Темірлан: – Алдымен тапсырыс беруші QazTWIN-ді іске қосу үшін ақы төлейді. Бұған нысанға бару, визуализация жасау, кәсіпорынның жүйелерімен интеграциялау және қосымша жабдық орнату кіреді. Одан кейін жыл сайынғы төлемге көшеді. Оның көлемі кәсіпорынның мөлшеріне байланысты.
Күкірт қышқылы зауытымен алғашқы келісімшартты $500 мыңнан астам сомаға жасадық. Табысымыздың бір бөлігін тағы екі шағындау жоба – қойма мен шағын мұнай өңдеу зауытының цифрлық егіздері әкелді. Сонымен қатар тұрақты жыл сайынғы төлемдеріміз бар. Жалпы түсіміміз $1 миллионнан асты.
Ануар: – Цехтары мен жабдықтары аз, сондай-ақ жүйемен интеграциясы қарапайым зауытта біздің платформаны енгізу $50 мыңнан басталады. Жылдық жазылым ақысы – енгізу құнының 20-25 пайызы.
Ал ірі зауытта біздің қызметіміздің құны $800 мыңнан асуы мүмкін. Нақты сома кәсіпорынның аумағына, жабдық санына және оның жүйелерімен интеграцияның қаншалықты күрделі екеніне байланысты.
– Шығын қанша уақытта өтеледі?
Темірлан: – Зауыт үшін тікелей экономикалық тиімділік – ықтимал ақауды алдын ала анықтау. Мысалы, бір бөлшекті алдын ала ауыстыруға небәрі 2 сағат кетсе, апат болып, шұғыл жөндеу жүргізілген жағдайда 10 сағат жұмсалуы мүмкін. Өндірістің бір сағат тоқтап қалуы $100 мың шығын әкелсе, қанша жерден ертегі сияқты естілгенімен, біздің платформа бірнеше сағаттың ішінде-ақ өзін ақтайды.
Сонымен қатар жоспарлы-алдын алу жөндеу жұмыстарына кететін уақытты қысқартуға көмектесеміз. Кәсіпорындарда мұндай жұмыстарға жылына орта есеппен 30 күндей уақыт кетеді. Егер оны 2-3 күнге дейін қысқартсақ, бұл да қомақты қаржыны үнемдеуге мүмкіндік береді.
Жанама әсері де бар. Мысалы, ақауды іздеуге жұмсалатын мамандардың уақытын үнемдейміз. Өйткені QazTWIN арқылы маман бүкіл өндірісті бірден көріп, қажетті ақпаратты тез алып, шешімді жылдамырақ қабылдай алады.
– Стартапқа қанша қаражат салынды?
Темірлан: – Алғашқы кезеңде бизнес-періштеден алған шамамен $400-450 мың инвестиция салдық. Бұл қаржы жабдыққа, әзірлемеге, жалақыға және аутсорсингке тартылған мамандардың еңбекақысына жұмсалды.
Алғашқы келісімшарттың арқасында өз шығынымызды өзіміз жабатын деңгейге жеттік. Қазір дамуға қажетті қаржыны Қазақстандағы жобалардан түсетін табыс есебінен қамтамасыз етіп отырмыз.
– Қазір инвестиция іздеп жүрсіздер ме?
Темірлан: – Иә, бірақ әзірге инвестициялық раунд ашқан жоқпыз. Алдымен өз қаражатымыздың есебінен компанияның бағасын көтергіміз келеді: клиенттер санын көбейтіп, тәжірибемізді арттыруды жоспарлап отырмыз. Компанияның бағасын $5 миллионға дейін жеткізгіміз келеді. Мұндай венчурлік инвестицияны Қазақстаннан табу қиын. Сондықтан АҚШ нарығына қарап отырмыз.
Ануар: – Қазір америкалық компаниямызға $300-500 мың көлемінде шағын инвестиция тарту бойынша да келіссөз жүргізіп жатырмыз. Бұл қаржы Америкада жұмысымызды бастап, сатумен айналысатын команда құруға, пилоттық жоба бойынша келісімге келуге және алғашқы клиентті тартуға қажет.
«Таныс-тамырсыз Америка нарығына шығу қиын»
– Неге ауқымды ұлғайту үшін АҚШ нарығын таңдадыңыздар?
Темірлан: – АҚШ-та мүлде басқа деңгейде табыс табуға болады. Мысалы, Америкадағы шағын ғана таңғы ас үлпегін өндіретін зауытта өндіріс бір сағатқа тоқтап қалса, $100 мың шығын әкелуі мүмкін. Ал Қазақстанда мұндай шығын ірі зауытта ғана болуы ықтимал. Оның үстіне, біздегі кәсіпорындарға платформаны енгізуге әлдеқайда көп уақыт кетеді. Сондықтан америкалық клиенттермен жұмыс істеген бізге тиімдірек.
– Американы қалай бағындырырайын деп жатырсыздар?
Ануар: – АҚШ-та заңды тұлғамызды тіркеп қойдық. Қазір виза рәсімдеп, инвестиция тартып жатырмыз. Жыл соңына дейін сонда баруды жоспарлап отырмыз.
Алдымен шағын және орта өндіріс орындарынан бастаймыз. Олар автоматтандырумен айналысатын ірі компанияларға аса қызық емес. Бірақ біздің платформаны сатып алуға жететіндей табыс табады.
АҚШ-та Шон Харлей есімді эдвайзеріміз бар. Ол Autodesk компаниясында 25 жыл жұмыс істеген, цифрлық егіздер тақырыбын жақсы біледі және өнеркәсіп саласын терең меңгерген. Оның ұсынымдары америкалық нарыққа шығуымызға жол ашады. Онсыз ол нарыққа кіру қиын. Ал алғашқы экономикалық тиімділігі нақты дәлелденген жобамыз пайда болғаннан кейін, сату әлдеқайда жеңілдейді.
– Қазақстандағы жобалар не болады?
Ануар: – Олар қатар дамиды. Барлық әзірлеме Қазақстанда қалады. АҚШ-та пилоттық жоба кезеңінде нысанға барып, визуализация жасап, қолданыстағы жүйелерге қосылатын бір маманның болуы жеткілікті.
Темірлан: – Қазақстан нарығы бәрібір басым бағыт болып қала береді. Өйткені мұнда бізді танып-білетін клиенттеріміз бар, абыройымыз да қалыптасып келеді. Клиенттердің сенімін ақтағымыз келеді. Бұл ретте жергілікті экожүйе бізге көп көмектеседі. Мысалы, Германиядағы Constructor Start акселераторына Astana Hub осы бағдарламаны ұсынған соң қатыстық. Жалпы, кластер бізді үнемі ізденісте ұстайды – іс-шараларға шақырады, серіктестермен таныстырады. Осындай кездесулер арқылы тіпті сатылым да жасадық. Бұған қоса, біз үшін кеңсе мен салықтық жеңілдіктер де маңызды. Біздің келісімшарттарымыздың сомасын ескерсек, бұл – айтарлықтай қолдау. Соның арқасында командамызды дамытуға көбірек қаржы бөле аламыз.
– Қазақстан мен АҚШ-тан бөлек, тағы қандай нарықтарды қарастырып жатырсыздар?
Темірлан: – Еуропалық одақ елдерін де қарастырдық. Германияда акселерациялық бағдарламадан өтіп жүріп, Еуропа нарығында бюрократияның тым көп екенін түсіндік. Онда бәрі ұзақ әрі баяу жүреді, жоспарлауға жобаның өзін жүзеге асырудан да көп уақыт кетеді. Оның үстіне, талаптары қатаң, сәйкестікті қамтамасыз ету рәсімдері де күрделі. Сондықтан әзірге бұл нарыққа шығу жоспарымыздан бас тарттық.
Сонымен қатар MENA өңірін де қарастырып жатырмыз. Америкалық нарықтағы алғашқы табысты жобаларымыздан кейін басқа елдерге шығу жоспарына қайта оралуымыз мүмкін.
«Алдағы 2 жылда компанияның бағасын $100 миллионға жеткізгіміз келеді»
– Жобаны қалай дамытуды жоспарлап отырсыздар?
Ануар: – Визуализацияны геодезиялық және инженерлік дәлдікпен жасайтындықтан, зауыттың 3D-симуляциясы арқылы роботтарды үйрете аламыз. Кейін мұндай көмекші роботтар нақты өндірісте аз ғана қосымша баптаумен жұмысқа кірісе алады.
Дамытатын тағы бір бағыт – еңбек қауіпсіздігі. Зауыттың цифрлық моделінде апат кезіндегі әрекеттерді пысықтауға болады.
Қазір қоймалармен интеграция жасауды да пысықтап жатырмыз. Бұл жабдыққа қажетті бөлшектерді жеткізу мен іздеудің ұзақ әрі қымбат процесін барынша ашық етуге мүмкіндік береді. Жүйе ақауларды алдын ала болжап, қандай бөлшекті сатып алып, қоймада қор ретінде сақтау керектігін алдын ала айтып отырады.
– Алдағы бірнеше жылға және жалпы ұзақ мерзімге қандай жоспарларыңыз бар?
Темірлан: – Бірнеше жылдан кейін QazTWIN-ді Қазақстанда, АҚШ-та, Еуропада және Таяу Шығыста клиенттері бар халықаралық компания ретінде көргіміз келеді.
R&D бағытында да ауқымды жоспарларымыз бар: қолда бар қаржыны өнеркәсіпке арналған технологияларды зерттеуге жұмсаймыз. Кейін сол технологияларды әлемнің түкпір-түкпірінде енгізгіміз келеді.
Біздің өнім өнеркәсіптік кәсіпорындарды басқаруға арналған жүйелердің жаңа буынына айналуы керек. Біз тек не болғанын және оның қай жерде болғанын жылдам хабарлап қана қоймай, «Бұдан кейін не болады?» және «Дәл қазір қандай әрекет жасаған дұрыс?» деген сұрақтарға да жауап бере алатын боламыз.
Ануар: – Алдағы 2 жылда компанияның бағасын кемінде $100 миллионға жеткізгіміз келеді.
Ал ұзақ мерзімде өзімізді «сыңармүйіз» стартап ретінде көргіміз келеді. Өйткені өнеркәсіп нарығы қарқынды өсіп келеді, ал онда дайын шешімдер көп емес.
Мұндай ауқымды мақсаттарға қол жеткізуге болады деп ойлаймыз. Өйткені командамызда күн сайын өнімді дамытуға орасан зор күш-жігері мен талантын жұмсап жүрген мықты мамандар жиналған.
Kazakh Founders Build Digital Twins of Factories and Have Already Earned Over $1 Million
Anuar Zhaksylyk and Temirlan Bulanbay launched QazTWIN, a startup that creates 3D digital models of factories and collects data from thousands of industrial sensors.
For the joint Digital Business and Astana Hub project “100 Startup Stories from Central Eurasia,” Anuar and Temirlan shared how digital twins can help factories, how they landed their first contract, and why they’re now looking to enter the US market.
“Management often doesn’t have a complete picture of what’s happening across the factory”
– Tell us a little about yourselves. What were you doing before you started the company?
Anuar: – I studied at NIS and then went on to Nazarbayev University, where I made it to the semifinals of the ACM ICPC student programming championship. I launched my first business while I was still at university and was already earning good money from it. Later, I worked on several different projects before building a product in the renewable energy sector.
Temirlan: – I studied finance and started working in banking when I was 19. I later moved into corporate finance, where I worked closely with industrial companies and got to see how their businesses operate from the inside: how production is organized, where they make money, and where they lose it.
Anuar Zhaksylyk
– What inspired you to start QazTWIN?
Temirlan: – At first, Anuar and I were working on a project to digitally visualize industrial facilities. Soon after, we joined Astana Hub and began developing the idea into a startup. It grew out of a very clear problem: at large industrial sites, it can be difficult for management to keep track of the whole picture, from where workshops and equipment are located to how other facilities are laid out. A visual digital twin brings all of that together in a single 3D model.
We soon realized that visuals alone weren’t enough. We needed to add equipment data as well. That’s when it becomes a live model of the facility, showing exactly where problems are happening.
Anuar: – Every industrial facility has its basic data sources, but they’re not connected to each other: a SCADA system, which collects real-time equipment data from across the entire facility; an ERP system, which stores data on finances, procurement, inventory, and other business processes; and 1C. In reality, there’s more than enough data, but hardly anyone is actually doing anything with it.
Temirlan Bulanbay
And we thought: what if we brought the visualization to life by creating a huge data lake (a centralized repository where raw data is collected – Digital Business) and connected it to the visual model? Instead of linking the data to tables and diagrams, you tie it to an exact 3D replica of the facility, with every object in its real-world location. This gives you a much more complete picture of how the entire operation is working.
And that’s how QazTWIN evolved into the product it is today.
“You can chat with... your own factory”
– How do employees use QazTWIN?
Anuar: – For users, QazTWIN is a 3D digital model of the facility that also shows real-time data on how the equipment is performing. Since every employee has their own area of responsibility, the system can be configured with different roles and access levels.
For example, management is more interested in the financials and the big picture, while the chief process engineer needs to know that a bearing has failed on a particular pump in workshop No. 5. The visualization is fully customizable, so each user can adjust the interface to monitor equipment in whatever way works best for them.
– So if something breaks down at the factory, you’ll see it straight away?
Anuar: – Yes. And if there’s enough data, the system can even predict a breakdown several hours, or sometimes even days, in advance.
But the most important part is figuring out what caused the problem. How do factories handle this today? If an operator spots something unusual, they start calling the process engineer or messaging people who are near the equipment. Before long, three or four people are going back and forth, trying to work out what’s wrong. On average, this takes 8 hours, and in the worst cases, 2–3 days. Every hour of production downtime costs a huge amount of money. With QazTWIN, the time it takes to identify the problem is reduced dramatically. In typical cases, it takes just a few minutes.
Temirlan: – We rolled out the platform for our first client in February, and in just six months, they managed to cut downtime and save several hundred thousand dollars.
– Why does it take so long to figure out what’s wrong? The operators already have all the sensor data…
Anuar: – Imagine a factory with 10 workshops spread across 40 hectares and around 150 pieces of equipment. If a specialist notices a problem with production output, they first need to identify the problem area, then find the specific machine, and only then figure out what exactly has gone wrong.
The SCADA system does show real-time data from all the controllers installed on the equipment, such as pressure, temperature, and so on. But someone still has to analyze all that information manually. And how can you do that quickly when the system may contain several thousand parameters, including 400 dynamic ones that change every second?
QazTWIN sees the full picture and understands the entire production process. We pull in all the data from SCADA and also upload all the equipment documentation into the system, including manufacturers’ operating manuals, maintenance reports, and error logs.
Temirlan: – Creating a single “brain” and knowledge base allows the system to predict what might break and where, and quickly identify the cause of a problem. The final decision on what action to take still rests with a person.
– What else can QazTWIN do?
Anuar: – QazTWIN combines three things: a 3D model of the factory, data from its systems, and analytics. This gives the platform a wide range of features.
For example, there’s an asset manager. It isn’t directly involved in production, but it gives you a complete overview of every piece of equipment at the facility: where it is located, its dimensions, when it was last serviced or repaired, who is responsible for it, what the operating manual says, and so on.
We also have a task tracker. Instead of messaging someone on WhatsApp saying, “Replace the pump on the far right in workshop X,” you can select any piece of equipment in the system and assign a task to another person. They’ll get a notification and immediately see where the pump is, what it looks like, and what needs to be repaired.
Temirlan: – QazTWIN also has an LLM-powered chat trained for a specific production facility. And you can actually chat with… your own factory. Before, a director might check SCADA readings, analyze data in Excel, and go through work chats on WhatsApp. With our platform, they can simply open the chat and ask: “Hi, factory! What’s critical right now? What should I be paying attention to? Which tasks assigned to my team are still unfinished?” In response, they get a full report on what is happening at the facility at that very moment.
Anuar: – There are plenty of ways to use the chat. For example, new employees can ask it how the production process works. In other words, you can talk to the entire factory and ask anything, from identifying equipment problems to calculating financial metrics.
“If a factory hasn’t been modernized since the 1980s, digitalization won’t help”
– How many digital twins have you implemented so far?
Temirlan: – Our first project is now fully operational at a sulfuric acid plant. We’ve also completed two smaller implementations: digital twins for a medium-sized warehouse and a small oil refinery.
Strategically, we’re most interested in large corporate groups that own dozens of industrial facilities. A successful rollout with one such partner can open the door to many more factories. So right now, most of our efforts are focused on three projects within one of these groups.
Another seven companies in the energy and oil and gas sectors are currently on our waiting list. We’ve already visited some of their sites and carried out technical audits. We’re now preparing commercial proposals, while some have already moved on to the pilot stage.
– Can QazTWIN be used at any factory?
Anuar: – We have an ideal customer profile, and based on that, we’ve identified the types of facilities we definitely won’t work with. These are plants where workshops and equipment operate independently and aren’t connected to each other. We also won’t be able to help facilities that don’t have systems like SCADA or ERP.
Temirlan: – If a factory hasn’t been modernized since the 1980s, our platform alone isn’t going to close a 40-year technology gap. We visited four sites, looked at their operations, and told them, “Guys, you don’t need our system.” And that was despite the fact that the clients were ready to pay.
– How long does implementation take?
Anuar: – About six months. Digitizing a factory still involves a lot of manual work. First, you need to get a huge number of approvals just to access the site. Then you have to create the visualization, which also takes time, although by now we’ve become very good at it and improved the process as much as possible. We even developed our own engine so that complex 3D models can run smoothly even on older smartphones.
Temirlan: – The biggest drain on resources is integrating with the factory’s existing systems. This stage takes anywhere from one to three months. We’re now developing our own hardware that will sit in the server room, pull all the data from the SCADA system, and automatically match it to the right parameters and equipment. This should help us cut the integration process down to just a few days.
Anuar: – Overall, we want to bring the platform deployment time down to one month, and eventually to just one week. If we don’t, we won’t be able to scale quickly.
“The platform pays for itself with just a couple of hours of downtime saved”
– So how does the business make money?
Temirlan: – First, the client pays for the QazTWIN rollout, including site visits, visualization, system integration, and installation of additional equipment. After that, we switch to annual fees, which depend on the size of the facility.
Our first contract, with a sulfuric acid plant, was worth more than $500,000. We also earned revenue from two smaller projects, digital twins for a warehouse and a small oil refinery, and we now have recurring annual payments as well. Altogether, we’ve generated more than $1 million.
Anuar: – For a smaller factory with fewer workshops and less equipment, and where integration is relatively straightforward, rolling out our platform can cost from $50,000. The annual subscription is 20–25% of the implementation cost.
At a large factory, our services can cost more than $800,000. The final price depends on the size of the facility, the amount of equipment, and how complex the integration with its systems is.
– How quickly does the investment pay off?
Temirlan: – The most direct financial benefit for a factory comes from being able to warn about a potential breakdown in advance. Say replacing a part proactively takes just two hours, compared with 10 hours for an emergency repair. If one hour of downtime costs $100,000, then, as incredible as it may sound, our platform can pay for itself in just a few hours.
We also help reduce the time needed for scheduled preventive maintenance, which typically takes around 30 days a year at industrial facilities. If that can be cut by even two or three days, the savings can be significant.
There are also indirect benefits, such as saving staff time when diagnosing problems. With QazTWIN, specialists can see the entire operation at a glance, get the information they need faster, and make decisions more quickly.
– How much have you invested in the startup?
Temirlan: – We initially invested around $400,000–450,000, which came from an angel investor. The money went toward equipment, product development, salaries, and outsourced specialists.
That first contract allowed us to become self-sustaining. We’re now funding further growth with revenue from our projects in Kazakhstan.
– Are you currently looking to raise funding?
Temirlan: – Yes, but we haven’t opened the round yet. We want to increase our valuation first using our own funds by growing the client base and building up our expertise. We plan to raise up to $5 million. It’s difficult to find that kind of venture funding in Kazakhstan, so we’re looking toward the US.
Anuar: – We’re also currently in talks to raise a smaller $300,000–500,000 investment for our US company. We need the funding to establish ourselves in the US, build a sales team, secure a pilot project, and land our first customer there.
“It’s hard to break into the US market without the right introductions”
– Why did you choose the US market for expansion?
Temirlan: – The US market offers a completely different level of earning potential. For example, even a small cereal factory in the US can lose $100,000 for every hour of downtime. In Kazakhstan, you’d only see figures like that at a large industrial plant. But implementation there would take much longer. So from a business perspective, working with US clients makes more sense for us.
– What’s your plan for cracking the US market?
Anuar: – We’ve already registered a legal entity in the US. We’re now working on visas, raising investment, and plan to move there by the end of the year.
We’ll start with small and mid-sized manufacturers. They’re not a priority for the big automation companies, but they still make enough money to afford our platform.
In the US, our advisor is Sean Harley, who spent 25 years at Autodesk. He knows the digital twin space inside out and has deep experience in the industrial sector. His introductions can help open doors for us in the US, because breaking into the market without them is difficult. Once we have our first case study with proven financial results, selling should become much easier.
– What will happen to your projects in Kazakhstan?
Anuar: – They’ll continue to grow in parallel. All of our development will remain in Kazakhstan. In the US, during the pilot stage, we’ll only need one specialist on site to create the visualization and connect the platform to the factory’s existing systems.
Temirlan: – Kazakhstan will remain a priority for us in any case because we’ve already built a reputation here, and it’s starting to work in our favor. We also don’t want to let our clients down. The local ecosystem helps us a lot in that respect. For example, we got into the German Constructor Start accelerator after Astana Hub recommended the program to us. The cluster really keeps us on our toes: they invite us to events and introduce us to potential partners. We’ve even made sales through some of those meetings. The office space and tax incentives are also important for us. Given the size of our contracts, that support makes a real difference and allows us to invest more in growing the team.
– What other markets are you looking at besides Kazakhstan and the US?
Temirlan: – We also considered the EU. But during an accelerator program in Germany, we realized that the European market is highly bureaucratic. Everything takes a long time, and planning can take longer than the actual implementation. There are also strict standards and compliance requirements. So for now, we’ve put our plans to enter the European market on hold.
We’re also looking at the MENA region. Perhaps once we have a few successful US case studies, we’ll return to expanding into new markets.
“We want to reach a $100 million valuation within the next two years”
– How do you plan to grow the business?
Anuar: – Because our visualizations are created using geospatial data and engineering-level accuracy, we can train robots in a 3D simulation of the factory. They can then be deployed in the real facility with only minimal additional fine-tuning.
Another area we want to develop is workplace safety. A digital model of the factory can be used to train employees on how to respond to emergencies.
We’re also working on integrating QazTWIN with warehouse systems to make the long and expensive process of sourcing and finding spare parts for equipment more transparent. Based on predicted breakdowns, the system will be able to flag in advance what needs to be purchased so the right parts are already in stock.
– What are your plans for the next few years, and what’s the bigger vision for QazTWIN?
Temirlan: – In a few years, we see QazTWIN as an international company with clients in Kazakhstan, the US, Europe, and the Middle East.
We have big plans for R&D. We’ll reinvest available funds into researching new technologies for industry, with the goal of eventually rolling them out around the world.
Our product should become the next generation of industrial management systems. We want it to do more than just tell you what happened and where. It should also be able to answer two key questions: “What happens next?” and “What’s the best action to take right now?”
Anuar: – Over the next two years, we’d like to reach a valuation of at least $100 million.
Long term, we see QazTWIN becoming a unicorn. The industrial market is growing fast, and there still aren’t that many ready-made solutions out there.
Those ambitious goals feel achievable because we’ve built an exceptional team of people who put a huge amount of energy and talent into the product every single day.